Part1 鋼筋籠上浮
已經沉放到設計深度位置的鋼筋骨架，在澆砼過程中，骨架位置比原設計位置高出，俗稱“浮籠“。
1.1 原因分析
1）鋼筋籠骨架內徑與導管間距小，粗骨料粒徑太大，主筋搭接焊頭未焊平，在導管提升與下沉回來過程中，法蘭盤掛帶鋼筋籠。
2）鋼筋在安裝過程中，骨架扭曲、箍筋變形、脫焊脫落或者導管傾斜，使得鋼筋與導管外壁緊密接觸。
3）有時因機具故障，澆砼時停歇，導管與鋼筋間砼已凝結，提升導管時將鋼筋帶出。
4）澆砼速度過快，砼面升至鋼筋籠底，產生向上“浮力”，導致鋼筋籠浮上來。
1.2 處理辦法
1）剛開始澆砼就出現“浮籠”，主要是導管與籠之間有掛帶現象；應立即中止澆砼，反復上下搖動導管或單向旋轉。
2）在澆砼過程中，隨著導管拔出，籠上浮，但砼面不動，亦是因導管與籠間有掛帶現象，應反復搖動導管，重復使之上下移動，以切斷二者聯系。
3）在澆砼過程中，隨著砼面上升，籠上浮，即應控制砼澆量及速度。
Part2 沉籠
已經沉放到設計深度位置鋼筋，在澆砼過程中，鋼筋籠墜落，鋼筋骨架比原設計位置低，俗稱“沉籠”。
2.1 原因分析
1）吊筋與主筋之間或分段鋼筋之間焊接不牢固或吊環脫落。
2）上下振動導管時，導管掛帶鋼筋，對鋼筋施加一很大外力，吊環松脫，而一旦導管與鋼筋籠脫離時，籠沉入孔中。
2.2 處理辦法
1）如籠沉入砼深度不深（小于2米時），可暫不處理，繼續澆砼，待基坑開挖后，在原樁位上人工或機械挖土，鑿出樁頭鋼筋接高上來，樁頭砼須鑿毛，再澆灌高出原標號一個強度等級的砼。
2）在開挖基坑后鑿除樁頭浮漿時發現沉籠，但不知沉入深度，此時須重新補樁 或請設計人員核定在基礎結構上采取加固措施。
Part3 導管拔空
在澆砼過程中，導管脫離砼面，泥水進入導管中，造成樁身變小或斷樁。
3.1 原因分析
施工人員操作失誤，過快上拔導管。
3.2 預防措施
嚴格控制導管提升速度，在提升前應測量砼面高度，計算導管埋入砼長度及本次可提升高度。
3.3 處理辦法
1）當導管拔空時，應迅速將導管插入砼中，利用小型水泵或小口徑抽水設備，將導管中水抽出，繼續澆砼。
2）迅速提出導管，重新設隔水球沖出導管后，應將導管繼續下降，直到導管不能插入時再少許提升導管，繼續灌注砼。
Part4 埋管
在澆砼過程中，導管埋在砼中，沒有及時拔出，砼硬化后，形成廢樁。
4.1 原因分析
1）砼初凝時間短或施工機具 、電力供應等原因所致間歇時間長，重新澆注砼時下部砼已硬化，導管拔不出來。
2）導管被鋼筋掛住。
3）澆砼過程中孔壁坍方，大量泥砂將導管埋沒。
4.2 預防措施
1）砼初凝時間一定要保證正常澆注時間的2倍，夏季施工時應加緩凝劑，保證砼的連續供應、澆搗。
2）避免導管掛帶鋼筋籠。
3）防止孔壁坍方措施：護筒原土深度至少1m。根據現場土質特征，正確選用護壁泥漿。泥漿濃度不宜過低，嚴禁放清水入孔。在相鄰剛澆灌完畢的鄰樁旁成孔施工，距離不得小于4倍樁徑，或少間隔時間大于36h。
4.3 處理辦法
1）當導管掛帶鋼筋籠，如果發現鋼筋籠埋入砼不深，可提起鋼筋籠轉動導管，使導管與鋼筋籠脫離，否則只好放棄導管。
2）導管埋入砼中拔不出，一般作廢處理，同設計人員核定后重新補樁。
Part5 樁位偏位偏差較大
基坑開挖后，對照軸線檢查樁位，樁位偏差超出規范允許范圍。
5.1 原因分析
1）施工人員放樣有偏差或機械鉆孔定位不準確。
2）開挖基坑時，一次性挖土深度過大，土側壓力造成樁位錯動。
5.2 預防措施
1）提高施工人員的專業水平，增強現任心，鉆孔定位準確。
2）開挖土方應分層開挖，每次挖土深度控制在4m左右。
5.3 處理辦法
如樁位超出規范允許偏差范圍較大，應請設計人員核定，采取必要的加固措施；如果是單樁基礎，一般應重新補樁
Part6 樁頭冒水
在基坑墊層砼澆灌完畢，樁頭部位出現滲水現象。
6.1 原因分析
1）砼澆注不密實，樁身(尤其是樁頭部位)有裂隙或夾泥，砼中石子粒徑太大，級配不均勻。
2）澆砼時，泥漿相對密度過大，砼與主筋之間有夾泥，地下水沿著夾泥冒出。
3）在基坑開挖時，挖土機械碰撞樁身，造成樁頭部位有裂隙。
4）截樁時風鎬等機械過度沖擊樁頭部砼，致使樁頭砼產生裂縫而滲水。
6.2 預防措施
1）嚴格控制砼質量，粗骨料粒徑以5~25mm為宜，澆搗過程中經常上下振動導管。
2）嚴格控制泥漿相對密度和稠度，使其保持在規范允許范圍之內。
3）土方開挖時，嚴禁挖土機械碰撞樁身。
4）截樁時，一般控制截樁部位距設計樁頭距離在1m左右，此1m段長度砼須人工鑿除，嚴禁用風鎬等機械修鑿。
6.3 處理辦法
1）如發現有樁頭冒水現象，應請檢測單位測樁身砼強度、樁身有無缺陷，對于樁頭一段長度范圍內出現裂隙的，應鑿除樁頭砼，直至露出堅實砼后再灌高出原等級一個強度等級的砼。
2）如樁身質量有嚴重缺陷，應請設計及檢測中心核定是否須重新補樁。
